机床维修中电气设备控制线路的检修方法，数控机床电气设备在运行过程中出现故障，按故障的原因主要分为两类：
一、由于电器运行过程中机械振动，过电流热效应加速电器元件的绝缘老化变质，电弧烧损，长期动作自然磨损，周围环境温度和湿度影响，金属屑和油污等不好的介质侵蚀，元件自身质量问题、自然寿命等原因，造成电路与数控机床电气不能正常运行的自然故障，是客观存在，不能避免的。
二、数控机床电气设备在运行中，受到不应有的机械外力的破坏或因操作不当，安装不正确而造成的故障，也会造成数控机床事故，甚至危及稳定，均属人为故障。从故障表象上，一类机床维修故障具有明显的外表特征，如电动机，电器的显著发热、冒烟、散发出焦臭味或火花等是由于电动机、电器的绕组过载，绝缘击穿，短路或接地所引起的，很容易被发现。
三、在电气线路中电器元件调整不当，机械动作失灵，触点及压接线头接触不良或脱落以及某个小零件的损坏、导线断裂等原因所造成的故障，或者线路复杂也容易出现此类故障，是控制线路的主要故障。这类故障在实际中经常碰到，由于没有外表特征，要寻找故障点需要借助各类测量仪表和工具才能找到故障点，而一旦找出故障点，只需简单的调整或修理就能立即恢复数控机床电气的正常运行。
在数控机床切削加工过程中，刀具径向跳动带来的机床运行误差的一个重要因素，它直接影响机床在理想加工条件下所达到的工作的准确度。下面，我们就来讲一下径向跳动的处理方法：
一、径向跳动产生原因：刀具及主轴部件的制造误差、装夹误差造成刀具轴线和主轴理想回转轴线之间漂移和偏心、以及具体加工工艺、工装等都可能产生数控铣床刀具在加工中的径向跳动。
二、减少径向跳动的方法：刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。所以，减小数控机床径向切削力是减小径向跳动重要原则。可以采用以下几种方法来减小径向跳动：
（1）用强度大的刀具：主要可以通过两种方式加大机床刀具的强度。一是可以增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下，刀杆直径增加，刀具的径向跳动量就可以减小一半。
（2）机械维修使用锋利的刀具：选用大的刀具前角，使刀具愈锋利，以减小切削力和振动。选用大的刀具后角，减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，从而可以减轻振动。但是，数控机床刀具的前角和后角不能选得过大，否则会导致刀具的强度和散热面积不足。所以，要结合具体情况选用不同的刀具前角和后角，粗加工时可以取小一些，但在精加工时，出于减小刀具径向跳动方面的考虑，则应该取得大一些，使刀具愈为锋利。
（3）刀具的前刀面要光滑：在数控机械加工时，光滑的前刀面可以减小切屑对刀具的摩擦，也可以减小刀具受到的切削力，从而降低刀具的径向跳动。
（4）吃刀量选用要正确：吃刀量过小时，会出现加工打滑的现象，从而导致刀具在加工时径向跳动量的不断变化，使加工出的面不光滑吃刀量过大时，切削力会随之加大，从而导致刀具变形大，加大刀具在加工时径向跳动量，也会使加工出的面不光滑。
（5）主轴锥孔和夹头清洁：数控机床主轴锥孔和夹头清洁，不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。选用加工刀具时，尽量采用伸出长度较短的刀具上刀时，力度要正确均匀，不要过大或过小。
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